راهنمای انتخاب متریال اورینگ

راهنمای انتخاب متریال (ماده سازنده ی) اورینگ

از مورادی هستند که دغدغه همکاران تولید کننده ی اورینگ هست و دانستن آن برای خریداران اورینگ خالی از لطف نیست.

انتخاب متریال برای تولید اورینگ کار بسیار مهمی است که علاوه بر تجربه به علم و احاطه بر فرایند های تولید و دانش تئوری می باشد. برای سفارش یک اورینگ با متریال خاص باید علاوه بر در نظر گرفتن شرایط فیزیکی و شیمیایی، قیمت و طول عمر و مکانیسمی که تولید می شود را نیز باید مورد توجه قرار داد.

در حالت کلی، که اغلب بازاریان اورینگ تهران و اورینگ اصفهان به عنوان قطب های فروش اورینگ در ایران در نظر می گیرند. به این صورت است که

NBR : در محیط های که روغن های متداول بادهای 50+ الی 110+ درجه هستند، آب بندی با اورینگ NBR توصیه می شود و حدود 80% اورینگ بازار ملت در تهران را فروش این نوع اورینگ تشکیل می دهد.

SILICONE : در محیط هایی که دما بالای 140 درجه می باشد و یا مصارف صنعت پزشکی و غذایی هست اورینگ سیلیکون توصیه می گردد.

VITON : در محیط هایی که طول عمر قطعه مهم می باشد و مواد خورنده مثل اسید ها در تماس با آب بند هستند و اغلب دما بالای 100 درجه می رود اورینگ وایتون توصیه می گردد.

EPDM : خبرگان فروش اورینگ در محیط هایی که اورینگ در فضای باز قرار دارد و با اشعه UV خورشید در تماس است اورینگ EPDM (ای پی دی ام) به دلیل خاصیت ضد اوزونی آن مناسب می دانند.

سایر : در سایر محیط ها که طول عمر قطعه مهم است و با موادی غیر از مواد پرمصرف و رایج در محیط آب بندی سرکار داریم و با نوسانات دمایی بالا می باشد از سایر متریال های مهندسی با توجه به خاصیت آن

نظیر : HNBR (خاصیت ضد سایشی) – Floure Silicone (خاصیت مقاومت در مواد شیمیایی و حرارت) – ACM (مقاوم در روغن های حرارت بالا) – KALREZ (مقاوم ترین ماده در مواد شیمیایی) – NR (خاصیت ضربه گیری) و … استفاده می گردد.

مواد تشکیل دهنده اورینگ

اورینگ لاستیکی می تواند از مواد شیمیایی و طبیعی مختلفی و تشکیل شود ولی به طور کلی از چند دسته ی زیر به عنوان مواد تشکیل دهنده ی اورینگ نام برده می شود:

1- کائوچوی پایه : کائوچوی پایه رکن اصلی فرمولاسیون اورینگ می باشد. که ساده ترین و البته مهمترین قسمت در طراحی فرمول اورینگ می باشد. نظیر کائوچوی KEP270 , NBR35L

2- تقویت کننده : از دیگر موادی که بر یک کامپاند الاستومری اضافه می گردد تقویت کننده است که اغلب خواض فیزیکی آمیزه لاستیکی را بهبود می بخشد، نظیر دوده 550 سیلیکی و حتی کربنات کلسیم.

3- پرکننده : به مواد ارزانی که به رابر ها اضافه می کنند تا قیمت کامپاند کاهش پیدا کند و اورینگ ارزان تر گردد. رایج ترین آنها کربنات کلسیم – تالک و سیلیکا می باشد.

4- کمک فرایند : (پلاستی سایزر) به مواد که آمیزه را نرم می کند و باعث حرکت روان تر قطعه در قالب و … می گردد : محبوب ترین نرم کننده ها : DOS – 840 – DOP می باشد.

5- شتاب دهنده و فعال کننده : مواد شیمیایی که به مقدار کم و اغلب در غلطک لاستیکی و کامپاند اضافه می گردد و باعث سریع تر شدن پخت قطعه می شود نظیر MBT – ZNO

6- پایدار کننده : نقش پایدار کننده ها این است که خواص پلیمر در معرض UV و اوزون حفظ کنند و از شکست پیوند و آزاد کردن رادیکال در الاستومر ها جلوگیری کنند. نظیر موادی با نام تجاری 4010 – TMQ

7- عامل پخت : به ماده ای که باعث می شود زنجیر های پلیمری اتصالات عرضی شکل دهند و اورینگ به شکل قالب در بیاید و پایدار بماند عامل پخت لاستیک گویند. گوگرد و پراکساید پر مصرف ترین عامل های پیوند شیمایی (پخت) در صنعت لاستیک می باشند.

این موارد ارکان اصلی در یک فرمول قطعه ی لاستیکی هستند که با تغییر مقدار و نوع مواد صدها فرمول اورینگ تا قیمت، خواص فیزیکی و شیمیایی مختلف می توان تهیه کرد و کامپاند لاستیکی منحصر به فردی تولید کرد. ولی باید در این بین به کیفیت قطعه – خواص فیزیکی و شیمیایی خواسته شده – را حتی مکانیسم تولید – شکل هندسی قطعه – توان دستگاه ها – در دسترس بودن مواد اولیه سازگاری مواد باهم – قیمت تمام شده ی اورینگ کامپاند شده توجه کرد و بهترین خواص را گرد هم آورد. ( یکی از نکات بسیار حائز اهمیت این است که هیچ فرمولی و هیچ ماده ای بر دیگری برتری ندارد و هر فرمول باید در جای خواسته شده جوابگو باشد به عبارت دیگر هیچ فرمول اورینگی نیست که در تمامی مواد شرایط و قیمت و ایده آل و بهترین باشد.)